جدید پیکیجنگ انڈسٹری میں سالوینٹ لیس لامینیٹنگ مشینیں ایک ناگزیر سامان ہے۔ اس کی اعلی کارکردگی اور ماحولیاتی تحفظ کے لئے اسے وسیع پیمانے پر پہچانا گیا ہے۔ تاہم ، اصل آپریشن کے دوران ، مکینیکل اجزاء ، ٹکڑے ٹکڑے کرنے والے عمل اور بجلی کے کنٹرول کا نظام خرابی سے ہوسکتا ہے ، جس سے پیداوار کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو متاثر ہوتا ہے۔ اس مقالے میں ، سالوینٹ فری جامع مشین کی عام غلطی کی اقسام کا باقاعدہ جائزہ لیا جاتا ہے ، اور غلطیوں کے اسباب اور حل کا اصل معاملات کے مطابق تجزیہ کیا جاتا ہے۔
سالوینٹ فری کمپوزٹ مشین کے آپریشن میں عام مکینیکل غلطیاں کیا ہیں؟
کوٹنگ سسٹم
کوٹنگ سسٹم سالوینٹ فری جامع مشین کا بنیادی جزو ہے ، اور اس کا استحکام کوٹنگ کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ عام خرابی میں شامل ہیں:
- کنویئر رولر کا ناکافی دباؤ یا مکینیکل بریک کی ناکامی: ناہموار کوٹنگ کی موٹائی یا کوٹنگ کے رساو کا باعث بنتا ہے۔
- ناقص ختم ، اسپاٹنگ ، اخترتی یا لیپت رولر سطح کی صفائی: غیر ملکی اشیاء یا رولر سطح کو پہنچنے والے نقصان سے کوٹنگ کے نقائص جیسے چاقو کی لکیریں اور پٹیوں کا باعث بن سکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، ایک کمپنی کو ٹرانسفر رولر کی سطح پر بقایا چپکنے والا پایا ، جس کے نتیجے میں کوٹنگ پرت پر طول بلد چاقو کی لکیریں ملتی ہیں۔ تبدیلی کے رولرس نے اس مسئلے کو ختم کردیا۔
- پیمائش رولر اور ٹرانسفر رولر کے مابین فرق یکساں نہیں ہے: بہت بڑا یا بہت چھوٹا خلا چپکنے والی لائن میں ٹوٹ پھوٹ کا باعث بن سکتا ہے یا کوٹنگ کے اتار چڑھاو میں۔ وقتا فوقتا رولرس کے مابین خلا کو کیلیبریٹ کریں۔
سمیٹنے کے نظام میں خرابی
سمیٹنے کا معیار براہ راست تیار شدہ مصنوعات کی ظاہری شکل اور اس کے بعد پروسیسنگ کو متاثر کرتا ہے۔ عام مسائل میں شامل ہیں:
- لپیٹنا تناؤ کا کنٹرول ناکافی ہے: بہت چھوٹا ٹیپر بیرونی رنگ کے مواد کی کمپریشن کی خرابی کا باعث بن سکتا ہے ، یا یہاں تک کہ `` بلج '' بھی جاسکتا ہے۔
- پریشر رولر رن آؤٹ یا پیپر کور ڈفورمیشن: پریشر رولر کی سطح یکساں نہیں ہے یا زیادہ سے زیادہ کاغذی بنیادی بیضوی طور پر سمیٹتے وقت جھرریوں کا باعث بنے گا۔ ایک پروڈکشن لائن پر ، بیضوی پیئ جھلی کے سمیٹنے کی مقامی جھرریوں کا سبب بنتا ہے۔ فلم کو معمول پر بحال کرنے کے لئے اہل پیپر کور کو تبدیل کریں۔
- ناقص فلم کی صف بندی: غیر متوازن تناؤ یا آلودہ گائیڈ رولرس کے نتیجے میں رول موومنٹ اور ناہموار کراس سیکشن ہوسکتے ہیں۔ رولر صفائی چیک کریں اور تناؤ کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔
لامینر رولر سسٹم میں خرابی
ٹکڑے ٹکڑے کرنے والے رولر کے درجہ حرارت اور دباؤ کو کنٹرول کرنا فلم کے معیار کے لئے بہت ضروری ہے:
- پرتدار اسٹیل رولر درجہ حرارت ناہموار یا سطح کو پہنچنے والے نقصان: بہت کم درجہ حرارت چپکنے والے کے نامکمل علاج کا باعث بن سکتا ہے ، جس کے نتیجے میں سفید دھبے ، بلبلوں اور دیگر نقائص ہوتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، ایک کمپنی میں صرف 35 ڈگری کے درجہ حرارت کی وجہ سے ٹکڑے ٹکڑے کرنے والے رولر کی پشت پر گھنے سفید دھبے ہیں۔ درجہ حرارت کو 50 ڈگری سینٹی گریڈ تک تبدیل کرنے کے بعد ، مسئلہ غائب ہوگیا۔
- ڈیفیکشن فلیٹنگ رولر کو ایڈجسٹ کرنے میں ناکامی: ناکافی فلیٹنگ رولر پریشر یا زاویہ انحراف سبسٹریٹ پر ناہموار تناؤ کا باعث بن سکتا ہے ، جس سے پرتدار تہوں میں غلط فہمی یا جھریاں پڑسکتی ہیں۔
عام مسائل کے عمل میں سالوینٹ لیس ٹکڑے ٹکڑے کرنے والی مشینیں؟
ناقص علاج اور چپکنے والی ناکامی
کیورنگ کا عمل کوٹنگ کے چھلکے کی طاقت کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ عام مسائل میں شامل ہیں:
اختلاط یکساں نہیں ہے یا دو - جزو کی چپکنے والی چیزوں کا تناسب درست نہیں ہے: ایک کم این سی او جزو ناکافی کراس لنکنگ کثافت اور کم چھلکے کی طاقت کا باعث بن سکتا ہے۔ این سی او کی تشکیل اور ناکافی علاج کے وقت میں کمی کی وجہ سے ، علاج کے بعد تہوں کے درمیان چھلکے کی طاقت مطلوبہ معیار پر نہیں ہے۔ کیورنگ ٹائم کو بڑھانے کے لئے بانڈنگ تناسب کو ایڈجسٹ کریں۔
ناکافی کیورنگ درجہ حرارت/وقت: کم درجہ حرارت یا مختصر علاج کے اوقات چپکنے والی رد عمل کو روک سکتے ہیں . 2. مناسب عمل کے پیرامیٹرز کا تعین کرنا ضروری ہے۔
ظاہری نقائص
پرتدار فلموں کے ظاہری نقائص مصنوعات کی قدر کو کم کردیں گے۔ عام اقسام میں شامل ہیں:
- White spots/bubbles: Bubbles can be caused by inadequate application of adhesive, low substrate surface tension or high workshop humidity (e.g. >70 ٪ نمی)۔ نیو یارک/پیئ ساختی احکامات کے ل 85 ، 85 ورکشاپ اور کم آسنجن ایپلی کیشنز میں 85 ٪٪ نمی کی وجہ سے لامینیشن کے بعد گھنے بلبل بنائے جاتے ہیں۔ اس میں نمی پر قابو پانے اور استعمال شدہ چپکنے والی مقدار میں اضافہ شامل ہے۔
- متوازن تناؤ مماثل یا سبسٹریٹ نرمی پرتوں کے مابین پھسلنے کا باعث بن سکتا ہے ، جس سے سرنگ - کی طرح گہاوں کی طرح بن سکتی ہے۔ اس کے لئے تناؤ کنٹرول سسٹم کی اصلاح کی ضرورت ہے۔
مادی مطابقت کے مسائل
ناقص مادی مطابقت لیمنار کی ناکامی کا باعث بن سکتی ہے:
- کچھ سیاہی میں سیاہی - چپکنے والی رد عمل سالوینٹ چپکنے کے ساتھ رد عمل ظاہر کرے گا ، جس سے ملاوٹ یا سفیدی میں کمی واقع ہوگی۔ پری - مطابقت کی جانچ انتہائی ضروری ہے۔
- ضرورت سے زیادہ ایلومینیم کی منتقلی: بہت تیزی سے کیورنگ کی رفتار یا ناقص چپکنے والی مطابقت ایلومینیم پرت کی بہانے کا باعث بن سکتی ہے۔ ایک ابلتے ہوئے پانی کے ٹیسٹ میں ، دو چپکنے والے نمونے زیادہ کیورنگ درجہ حرارت کی وجہ سے ایلومینیم کوٹنگ سے ٹوٹ گئے ، جبکہ ایک تیسرا نمونہ کئی بیچوں کے بعد مستحکم رہا ، جس سے عمل کی شرائط پر سخت کنٹرول کی ضرورت کی نشاندہی ہوتی ہے۔
سالوینٹ فری سالوینٹ لیس لامینیٹنگ مشینوں کے برقی کنٹرول سسٹم میں عام غلطیاں کیا ہیں؟
ہائبرڈ سسٹم کی ناکامی
ہلچل کی درستگی براہ راست ٹکڑے ٹکڑے کے معیار کو متاثر کرتی ہے۔ عام مسائل میں شامل ہیں:
جامد مکسر رکاوٹ یا خودکار تناسب پمپ کی غلطی: ناہموار اختلاط چپکنے والی کارکردگی میں کمی کا باعث بنے گا۔ کمپنی کے مکسر میں سے کسی ایک میں سینسر کی ناکامی کے نتیجے میں OH اجزاء کی 30 ٪ کم پیداوار کی پیداوار اور لامینیشن کے بعد چھلکے کی طاقت کم ہوگئی۔ سینسر کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ اور مخلوط ٹیوبیں تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
درجہ حرارت پر قابو پانے کی ناکامی
درجہ حرارت میں اتار چڑھاو کیورنگ کے عمل کو غیر مستحکم کرسکتا ہے:
- ٹکڑے ٹکڑے کرنے والے رولر ہیٹنگ ماڈیول یا درجہ حرارت سینسر کی غلطی میں ناکامی: سینسر کی غلطیاں سیٹ اقدار سے نیچے اصل درجہ حرارت کا باعث بن سکتی ہیں ، جس کے نتیجے میں نامکمل علاج معالجہ ہوتا ہے۔ ایک پروڈکشن لائن پر ، اسٹیل رولر درجہ حرارت سینسر کی غلطی 10 ڈگری ، جس کے نتیجے میں اصل درجہ حرارت صرف 45 ڈگری (55 ڈگری پر مقرر) ہوتا ہے۔ ایڈجسٹمنٹ کے بعد ، مصنوعات کی پیداوار میں اضافہ ہوا۔ تناؤ پر قابو پانے کی ناکامی
تناؤ کا نظام بڑے پیمانے پر سمیٹنے کے لئے اہم ہے۔ عام مسائل میں شامل ہیں:
- انشانکن تناؤ کا تناؤ سینسر سگنل مداخلت یا پی آئی ڈی پیرامیٹر غلط فہمی: پیرامیٹر کی غلطیاں فلم کو بڑھاوا دینے یا آرام کرنے کا باعث بن سکتی ہیں۔ غلط پی آئی ڈی پیرامیٹر کی ترتیبات سمیٹ کے دوران فلم کو بڑھانے اور طول البلد جھریاں پھیلانے کا سبب بن سکتی ہیں۔ اس کے لئے جیمنگ کے ذرائع کو دوبارہ بازیافت اور خاتمہ کی ضرورت ہے۔